最近、もと指導先の２社からその後のデータを得た。
１・Ｋ社の場合
Ｋ社は約90人の従業員が活躍しており、中心はプレス加工で自動車部品を作っている。
ISO9001:2000の認証は約半年の準備期間を経て2005年4月に取得した。
それ以来、次のような改善効果があった。
（１）顧客クレーム
認証取得前は年間１０～１２件。
・０５年４月（認証取得）から０６年５月まで連続14ヶ月ゼロ
・０６年６月有償支給材起因のクレ－ムが１件発生
（２）工程不良
改善活動として取り上げたワ－スト１位ラインの認証取得前不良率２．５～３．０％（最悪時は８％前後）。
・０５年４月から０５年９月では０．０８～０．１％
・０５年９月から現在までは０．０４％前後で推移。
ISO9001:2000取得と改善の関係としては半年間の認証準備段階がポイントであった。この段階で次の転換ができた。
①どこかの参考書をほとんどそのまま取り入れたムダの多い、中小のプレス屋には意味のないどころか「悪」であった書類を否定できたこと
②背伸びしないですむＱＭＳの知恵を出して構築できたこと
③本来、品質のカギを握るのは、技術改善やムダ取り生産革新活動にあることを改めて自覚し、認証準備段階から書類作成でこれに集中できたこと
これにより、ISO9001:2000の正式認証とともに、従来の守りの品質保証から攻めの品質管理に軸足を移すことが出来た。これが数字の上でもあらわれてきたと考えられる。
現在、クレ－ムが発生しても、ＱＭＳが複雑でないので、何が弱点であったのか、認証前に比較すると原因が分かりやすくなり、対策が迅速にできる点もクレーム減少の大きな要因と考えられる。
２．Ｖ社の例
従業員約100名の中堅企業で、プレス加工及びその金型の設計製作を行っており、製品は自動車部品が中心である。
2003年にISO9001:2000とISO14001:2004を同時取得し、2006年に更新審査を受け、不適合ゼロであった。
品質・環境の統合マネジメントシステムとして、管理規定ゼロの統合マニュアルで認証を取得。認証前にあったムダな品質関連帳票を大幅に減少。特に、顧客支給図面のコピーをそのまま、加工図、検査図として活用することにより、転記と改訂の手間やミスが大幅に減少し、簡潔な基本品質計画書により誰も見ないQC工程表、作業標準書を廃止できた。
受注から材料手配、生産計画、生産指示、生産、検査、出荷までの購買、在庫管理等を含む既存のＩＴ化した生産管理システムをできるだけ活用した。
システムの構築には若手中堅層が中心となったので組織的に活性化し、取得後にマネジメントシステムの組織の若返りを自然に進めることができた。
自動車生産が国内、海外共に増加し主要顧客からの受注が増加したにもかかわらず、ISO取得前は社内原因のクレームは年14件あったものが、取得中は12件、取得後は6件に半減。
その原因には先端工作機械設備を活かした金型技術力と製造工程における生産技術力の強化が大きく寄与しているが、背景には、効率的、かつ、体系的なISOマネジメントシステム導入により、「品質は書類でなく、工程で作られる」という本来の品質向上の考えが徹底し、ムダな書類が減り、その余力が工程改善に振り向けられたと考えられる。
すなわち、ISOのマネジメントシステムによる管理力と組織力強化が技術力とよい意味での相乗効果を出していると言える。 |